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一些皮带秤使用过程中，皮带输送带速度过快时，皮带秤系统控制器显示的皮带速度与皮带实际速度，差异高达4-5％。皮带速度传感器的误差会同时导致皮带秤整体测量的误差。本文恒盛高科为您介绍皮带秤速度传感器测量速度与实际速度不一致的原因。
可能有几个因素导致皮带速度误差，包括但不是仅限于：
本文将重点关注因素一：用于将速度传感器信号转换为皮带速度的比例因子不正确。
一般皮带秤系统会包括称重传感器以及速度传感器。每个传感器发送的信号由控制器或积分器采样计算。
积分器使用以下公式计算瞬时速率输出：
R = L x S
其中，
称重控制器的瞬时输出速率是随时间积分，以确定已通过皮带秤的物料总量。从上面的公式可以看出，传送带速度的任何误差都会使重量信号出现任何误差。解决皮带秤误差问题的第一种方法，是在解决称重传感器精度问题之前准确获取皮带速度。
不同型号的皮带秤使用的是不同类型的速度传感器。速度传感器通常连接到非驱动皮带轮的轴上，始终与传送带接触。输出信号是以赫兹（Hz）为单位测量的方波电压脉冲。皮带秤称重显示控制器读取频率信号并重新调整它以表示皮带速度。
比例因子称为“速度常数”。皮带轮周长和每转脉冲数（PPR）是影响“速度常数”的两个变量。PPR应列在速度传感器的铭牌上。
滑轮周长如何计算？皮带秤生产厂家建议使用耦合皮带轮的直径来计算周长。可以将此陈述解释为在滑轮的一端测量的滑轮直径或在传送器规格表/图纸上列出的任何直径。但这可能不总是准确的。
为确保准确性，请考虑以下几点：
让我们通过在一个例子中使用上述观点来量化精度误差。例如，如果：
耦合滑轮：16英寸直径x 38英寸宽
皮带：36英寸宽，2层，220piw，3 / 16x1 / 16英寸SBR盖板，总厚度11/32英寸
速度传感器是256ppr编码器。
当速度传感器连接到与皮带底部接触的皮带轮时，皮带与底部的质心距离=（（S1-S2-S3）/ 2）+ S2（公式1）= 0.109in
当速度传感器连接到与皮带顶部接触的滑轮时，距顶部的皮带质心距离=（（S1-S2-S3）/ 2）+ S3（公式2）= 0.234in
如果使用的是皮带轮末端的周长，那么在不考虑滞后厚度的情况下，对于上述皮带轮明细，周长的测量可以根据15-3/4英寸的直径进行。
“速度常数”=（256脉冲/转/（π×15.75英寸/转））x12英寸/英尺。 = 62.1pulses / ft。
当安装符合图1并且公式1适用时：
节距线直径= 16 +（2 x（3/8 + 0.109））= 16.97in
“速度常数”=（256 /（π×16.97））x 12 = 57.6脉冲/英尺，这是7.8％的差异
对于公式2适用的装置，差异甚至更大：
节线直径= 16 +（2 x（3/8 + 0.234））= 17.22in
“速度常数”=（256 /（π×17.22））x 12 = 56.8脉冲/英尺，相差9.3％
上述分析是为什么报告的皮带速度与另一种方法的比较可能不同的一种解释。根据使用“节线直径”收集计算圆周所需的所有细节可能是不切实际的。因此，对于大多数皮带秤安装，谨慎的做法是用另一种检查皮带速度的方法，并与每个控制器的皮带速度进行比较。
在计算速度传感器测量精度误差之前，根据需要对控制器中的“速度常数”进行调整，以获得正确的皮带速度。
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